Planeamento de capacidade de produção: cada decisão afeta a seguinte

Começar pela ordem completa

Um creme e uma loção passam por pré-pesagem, fabrico e enchimento. Partilham um recipiente de produção e uma linha de enchimento, mas precisam de formatos de embalagem diferentes. A passagem entre produtos exige uma mudança de formato que ocupa a linha.

As decisões ficam assim ligadas ao longo do processo. Terminar o fabrico mais cedo só ajuda o prazo se o enchimento puder seguir. O planeamento deve ligar o percurso de cada ordem aos equipamentos e às pessoas que partilha com outras ordens.

Qual deve ser o próximo lote?

Manter o formato atual evita uma mudança imediata. Mas e se o outro produto tiver uma entrega mais urgente? Poupar tempo de linha pode deixar à espera a ordem errada.

O PLEXecute considera a pressão dos prazos e as prioridades configuradas ao escolher a operação seguinte. A regra predefinida inclui o trabalho ainda necessário no percurso restante da ordem. Ao comparar as afetações encontradas, o planeamento padrão aqui descrito privilegia evitar atrasos, depois a margem até à entrega e, em seguida, o tempo de recursos e as mudanças de formato. As opções analisadas dependem das regras e definições configuradas.

Verificar se a decisão é executável

Um lote urgente não pode simplesmente ocupar o próximo intervalo. As operações anteriores têm de estar concluídas, os equipamentos adequados disponíveis e as pessoas qualificadas presentes num período comum.

Para o enchimento, o PLEXecute verifica também a capacidade necessária à mudança de formato. Inserir um lote entre afetações existentes pode exigir uma mudança antes e outra depois. Um intervalo suficiente apenas para o enchimento pode, por isso, ser inutilizável.

Ver o que muda com um atraso

Os lotes podem avançar em paralelo em equipamentos diferentes, mas não utilizar a mesma linha ao mesmo tempo. Siga as cores dos lotes no plano: o fabrico da loção termina enquanto o creme ainda está a ser enchido. A loção espera então pela linha e pela mudança de formato.

Se a linha de enchimento ficar livre mais tarde, a pré-pesagem e o fabrico podem manter os seus lugares. A sequência de enchimento e a mudança de formato deslocam-se em conjunto, reduzindo a margem antes da entrega. O PLEXecute reserva cada afetação escolhida e atualiza os tempos ligados para que as decisões seguintes utilizem a capacidade restante.

Porquê automatizar o planeamento de toda a fábrica

O mesmo conflito surge onde as ordens partilham equipamentos ou pessoas. Alterar a sequência muda as necessidades de preparação. Deslocar uma operação altera a disponibilidade noutro ponto. Uma ordem prioritária muda o compromisso aceitável.

Numa fábrica, estas verificações abrangem muitas operações ligadas e repetem-se após cada alteração relevante. Encontrar manualmente um intervalo livre pode ser simples. Acompanhar as consequências para todas as outras ordens é muito mais difícil.

Transformar decisões ligadas num plano executável

A sua equipa fornece percursos, durações, recursos, prioridades e compromissos fixos. Estes dados determinam as possibilidades que o planeamento pode considerar.

O PLEXecute combina-os em sequências de ordens, afetações de recursos, horários e mudanças de formato necessárias. O trabalho não planeado continua visível, pelo que o resultado constitui uma base concreta para decisões, sem garantir todos os prazos de entrega.

Verifique as operações em aberto e a margem restante até à entrega. Pode então decidir se deve alterar uma sequência, ajustar a capacidade disponível ou rever um compromisso de entrega.